汽车用非织造材料一般是利用聚酯纤维、聚丙烯纤维、玻璃纤维、碳纤维和部分天然纤维等，经过水刺、针刺或纺粘、熔喷成网工艺制造的汽车结构件、装饰件以及配套产品，包括空气和油的过滤介质、内饰材料、隔热绝缘板材料等。由于汽车配套所必需的非织造布产品具有原料来源广泛，工艺流程短，成本低，同时又具有良好的适用性能，因此，近年来越来越受到汽车材料工业的重视，其发展势头异常迅猛。

　　汽车平民化为非织造材料带来商机

　　据统计，过去生产一辆轿车平均仅需1平方米非织造材料，而今天则需20多平方米非织造材料，而且用量还在继续增加。据大众汽车公司统计，仅高尔夫车型每天使用的汽车用纺织内饰材料就达10万~15万平方米，其中多数为非织造材料。这还不包括纤维增强塑料板基材、吸音材料等非织造材料。

　　在日本，汽车用非织造材料做车顶表面的装饰已非常普通，几乎70%的车顶装饰都使用非织造材料。在欧洲也已超过50%。可以说，几乎所有的汽车生产国，在汽车生产过程都大量使用非织造材料。权威机构预测，随着汽车进入家庭的普及化，汽车用非织造材料的市场将进一步扩大，从而给产业用纺织品带来了巨大的市场。

　　近年来，我国非织造布每年用于汽车工业的数量近7000万平方米，汽车用非织造布已占国内非织造布生产总量的两成。纺织工业非织造布技术开发中心高级工程师陈忠宽认为，非织造布作为一种新型纺织品，在很多产业应用领域已完全能代替甚至超过传统的机织物和针织物。在汽车制造领域，非织造布更能满足不同用途的需要。如长春一汽生产的CA7220型红旗轿车就在前挡板左上部、中部、右上部以及前挡板上部的左右两侧使用了非织造布；同时，在仪表板右下护板，左右两侧护板上也使用了非织造布。他说，汽车制造业，特别是轿车制造工业，是衡量一个国家工业发展水平的重要标志，它反映着一个国家的发达程度。根据我国汽车工业的发展规划，在跨入新世纪的第一个10年里，在不断提高轿车产量和质量，重点开发生产适合我国特点的家庭实用节能型轿车的同时，作为汽车配套所必需的非织造布产品的开发必将大有作为。

　　影响未来发展的关键性技术还是空白

　　目前，我国已形成初具规模的一批重点非织造材料生产企业，可基本满足汽车整机厂配套所需的各类内饰用非织造材料。广西桂林76041研究所的高级工程师刘向阳在接受采访时告诉记者，我国在汽车非织造材料方面的研究开发逐步扩展，已经取得一些成果。如仪征化纤股份有限公司与世界最大的功能布料用聚合纱线生产商美国UNIFI公司合资成立仪化宇辉化纤有限公司，开发新品，使仪化的长丝产品进入汽车装饰面料等新领域。又如，西安交通大学与广东省东方剑麻集团有限公司联合研制的环保型剑麻纤维增强汽车刹车片，经过权威部门性能测试，刹车片的摩擦系数、磨损率、硬度、冲击韧性等各项性能均达到国家标准，这种以剑麻作为增强纤维的环保型汽车刹车片，具有摩擦系数平稳、热恢复性能好、刹车噪音小、使用寿命长、低成本等优点，同时消除了对人体的危害及对环境的污染，开创了我国汽车刹车片的新时代。他说，近年来，国内以装饰为主的汽车面料市场发展很快，需求价值将达800亿元以上。在谈到我国汽车内饰非织造材料与国外同类产品时，刘向阳认为，质量和性能都还有差距，“主要是技术研发力度不够，在环保型材料、高强度复合材料、高性能汽车过滤材料以及电动汽车电池隔膜材料等带有前瞻性的基础研究开发上是有一定距离的。此外，影响汽车用材料工业未来发展的关键性技术还是空白。”

　　汽车非织造材料的蛋糕我们切了多少

　　根据有关数据显示，中国目前汽车保有量已达到3400万辆，近10年以12％的年均速度增长。有专家预测，到本世纪30年代中后期，我国汽车保有量将赶上或超过美国（美国汽车保有量2004年为2.4亿辆）。2006年，我国生产各类轿车370万辆，占全部汽车产量的54%。面对这样一个“大蛋糕”，总体来讲，我国的汽车用非织造材料生产企业规模大都偏小，产品科技含量不高，环保、安全的产品与国外仍然有不小的差距。

　　据记者了解，江苏太仓、常州等地是生产汽车非制造材料相对集中的地区，有几十家企业，年产量几百吨到上千吨不等。常州全立纤维制品有限公司是生产工业无纺布的企业，其中为汽车内饰配套生产的纺织品达到200吨/年，产值约1000万元。该公司总经理孔缪彰告诉记者，虽然企业规模不算大，但还是有订单的。企业主要为国内汽车配套生产内饰材料，如车内装饰布、地毯等。江苏太仓中兴无纺布是个占地5亩的小厂，工人有20几个，有4台设备，厂长董卫平谈起车用非织造市场时说，我看好车用纺织品这个市场，下一步还打算扩张生产规模。中联地毯有限公司是苏州一家规模较大汽车地毯制造企业。每年为上海大众、二汽神龙富康、上海通用、广州本田等公司生产汽车地毯、后背箱垫布、密封条、后隔盖板等无纺布800万平米，大部分为水刺无纺布产品。公司办公室刘先生告诉记者，企业这几年的产量逐年扩大，仅汽车用无纺布产品年产量就达2000吨。

　　专家坦言，制约我国汽车内饰材料的两大问题：一是安全，二是环保。除了要考虑减震性、缓冲性、阻燃性等性能外，还要考虑不含甲醛等有毒物质，满足环境保护需求。要特别重视开发以节省能源、资源循环再生利用的绿色车用内饰材料。